Как правильно подобрать качественные и надежные фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?

Фрезы для деревообработки представляет собой специфическое вращательно тело, выполненное из высокопрочного металла и наделенное режущими зубьями. Обрабатываемая деревянная деталь и ее предназначение задают внешний вид фрезы. Сфера применения фрезы для деревообработки очень широка и многогранна, что позволяет добиться некоторого разнообразия в способах обработки плоских, а также фасонных деревянных поверхностей. С помощью фрезерования можно получить пазы и разнообразные канавки, различного рода уступы и точные профили.
Фото
Как правильно подобрать качественные и надежные  фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?
Как правильно подобрать качественные и надежные  фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?
Как правильно подобрать качественные и надежные  фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?
Как правильно подобрать качественные и надежные  фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?
Как правильно подобрать качественные и надежные  фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?
Как правильно подобрать качественные и надежные  фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?
Как правильно подобрать качественные и надежные  фрезы деревообрабатывающие станков? Какие фрезы бывают?

Видео

Фрезы для деревообработки представляет собой специфическое вращательно тело, выполненное из высокопрочного металла и наделенное режущими зубьями. Обрабатываемая деревянная деталь и ее предназначение задают внешний вид фрезы.

Сфера применения фрезы для деревообработки очень широка и многогранна, что позволяет добиться некоторого разнообразия в способах обработки плоских, а также фасонных деревянных поверхностей. С помощью фрезерования можно получить пазы и разнообразные канавки, различного рода уступы и точные профили.

Принцип действия фрезы для деревообработки

Работа фрезы характеризуется сочетанием неторопливого поступательного вращательного движения с ускоренным осевым вращением. Фрезы, в зависимости от применяемого варианта установки на шпиндель, бывают насадные и кольцевые.

В первом случае наблюдается процесс ввинчивания фрезы в шпиндель, а во втором фреза прикрепляется при помощи цанги и зажимного патрона. Ввертывание происходит в сторону, противоположную направленности работающей фрезы.

Фрезы предназначены для производства погонажных изделий: плинтусов, штапиков, обналички, наличников, облицовки с получением гладкой поверхности из досок толщиной до 50 мм или из некондиционного материала горбыля.

Конструкция ножей позволяет получать готовые изделия за один проход.

Применение легированной стали марки Х6ВФ повышенной износостойкости для ножей в высокопрочном состоянии с твёрдостью HRC 63-64 в сочетании с прогрессивной конструкцией фрез, позволяет многократную переточку ножей, обеспечивает высокий ресурс инструмента.

Для удобства транспортировки фрезы для обналички, плинтуса, штапика поставляются в разобранном виде, фрезы для гладкого строгания в сборе.

Фрезы изготовлены на высокоточном оборудовании одним из конверсионных предприятий.

Что представляют собой современные фрезы?

 Фрезы, применяемые в деревообработке, различаются по форме, размерам и назначению. Они используются для фрезерных, строгальных, шипорезных, копировальных, комбинированных и сверлильно-пазовальных станков.

     Фрезы  подразделяются на две основные группы — на фрезы насадные и концевые. Насадные фрезы имеют отверстия, которыми они насаживаются на рабочий шпиндель, а концевые фрезы имеют хвостовик, который крепится в соответствующем отверстии шпинделя.

     Насадные фрезы могут быть цельными, составными и сборными. Составные фрезы составляют из отдельных цельных фрез, а сборные состоят из корпуса с укрепленными на нем ножами или ножами и пилками.
     Составные из цельных фрез бывают нерегулируемые и регулируемы. Последние могут быть отрегулированы на нужный размер обработки по ширине сечения (например, составные фрезы для шпунта и для гребня) с большой точностью.

     К насадным фрезам могут быть отнесены фланцевые ножевые головки. Концевые фрезы также бывают цельные и сборные.
     Все эти группы фрез в свою очередь делятся на многочисленные типоразмеры, предназначенные для обработки изделий разных профилей.

     К фрезам также относят колеблющиеся («пьяные») пилы, которые представляют собой специальную регулируемую головку с закрепленной в ней пилой. Заданная ширина паза получается за счет толщины пилы и закрепления ее под определенным углом к оси шпинделя.

     В последнее время получают применение фрезы с пластинками из твердых сплавов, которые в 20—30 раз повышают износостойкость инструмента при обработке клееных и фанерованных заготовок и древесно-стружечных плит.
 

Шипорезные мини-фрезы и их главные преимущественные особенности

Существуют различные по функциям и качеству шипорезные мини-фрезы. Зачастую изделие недорогое по виду не отличается от изделия класса премиум, но в плане качества они сильно различаются. Эта разница проявляется, обычно, в качестве производства деталей и прочих тонкостях. Чтобы правильно выбрать шипорезную мини-фрезу нужно знать некоторые правила выбора. Так как плохое качество фрезеровки, короткий период эксплуатации инструмента и повышение затрат на ремонт, − это лишь небольшая часть вероятных последствий неправильного выбора фрезы. Только с инструментами высокого качества (при их правильном использовании и сервисе) можно добиться лучшего результата при фрезеровании и более полно использовать экономическую возможность мини-фрезы в течение всего времени ее использования.

Шипорезные мини-фрезы, по сути, являются фрезеровочными инструментами, которые используются как комбинированные инструменты, а также частично как вариант головки ножа. Область использования изделий, произведенных с помощью зубчато-шипового соединения, обширна. От изготовления оконного бруса и щитов из массива древесины до производства клееного многослойного щита (BSP) и массивной конструктивной древесины (KVH). Применяя зубчато-шиповые соединения даже из древесины сорта «B» и «C», можно сделать  изделия высокого качества, поскольку этим методом можно собрать в одно целое самые лучшие части исходного материала.

Различают 4 типа шипорезных мини-фрез:

    шипорезные мини-фрезы, оснащенные твердыми вставками (или комбинированные инструменты);
    круговые мини-фрезы;
    ножевые шипорезные мини-головки;
    устройства из шипорезных ножевых мини-головок, собранные из отдельных дисковых фрез.

В сочетаниях зубчато-клиновыми шипами бывают строительные несущие устройства по DIN 1052 (группа I) и строительные ненесущие устройства по DIN 1052 (группа II). Основное их отличие это зазор на зубчатом шипе. После сжатия несущие устройства должны в шиповом соединении иметь необходимый интервал и иметь определенную прочность на сгибание. В строительных ненесущих конструкциях шиповое совмещение может быть закрытым (к примеру, в брусе окна, щитах из массива древесины, ступенях и других). В каждом случае применяют разные мини-фрезы, зависит это от желания клиента и особенностей соединения.

Дискообразные шипорезные мини-фрезы

Основной корпус

Основной корпус изготовлен из инструментальной стали высокой прочности. Сила резки и нагрузка на шипорезные мини-фрезы очень высокие в устройствах для продольного шипового склеивания. Техника безопасности регулируется нормами Европы DIN EN847.

Точность изготовления отверстия и втулки

В мини-фрезах (Фрезы деревообрабатывающие) на первом месте стоит допуск втулки. Клиенты в основном используют  шипорезные мини-фрезы как комплект инструментов. Число фрез зависит от толщины детали, которую склеивают зубчато-шиповым методом. Необходимость устанавливать в станке десять и более шипорезных мини-фрез часто появляется при изготовлении шипового вертикального соединения клееного многослойного щита и массивной древесины. Чтобы допуск был в границах микрометра, для изделий высокого качества втулку всегда обрабатывают. Если допуск втулки большой (к примеру, когда ее только выточили), то при установке фрез это приведет к прибавлению допусков и в результате к ошибке шага. В самом худшем случае будет повреждение гребенки для нанесения клея на станке. В шипорезных дисковых мини-фрезах толщина главного корпуса соответствует шагу профиля. Сильно высокие требования, помимо соблюдения толщины, предъявляются еще и к ее управлению.

Шипорезная ножевая мини-головка

Следующей предпосылкой безукоризненной работы шипорезных мини-фрез, которая имеет решающее значение для качества фрезеровки, является правильность отверстия. Выполнять их необходимо с допуском H7, чтобы уменьшить колебания между отверстием и хвостовиком. Сбалансированные инструменты можно зрительно узнать по балансировочным проймам. Если они отсутствуют, то инструмент не сбалансирован. Это проявится позже, когда при включении приспособления для клеевого соединения возникнет не очень приятное «визжание». Несбалансированный инструмент снижает время использования подшипников.

Подготовка и точность профиля резца

Мини-профиль шипа регламентируется согласно DIN 68140−1 и соответствует длине шипа. Соблюдение этих характеристик играет решающую роль для получения лучшего шипового соединения со значительной точностью пригонки и надлежащей прочностью. Если точные параметры затачивания не соблюдать, то это может привести к ошибке шага. Из-за неверно заточенного угла с одного или двух сторон изменится мини-профиль шипа, что отрицательно скажется на его прочности.

Надежное паяльное соединение

В мини-фрезах со вставками должную прочность соединения между резаком (произведенным с HS или HW) и главным корпусом обеспечивает особый твердый припой. Безусловное значение имеет то, постоянны ли температура пайки и период смачивания, проверяются ли они постоянно. Только так можно добиться крепкого соединения. Если стадии нагревания не контролируются или на каждое смачивание расходуется различное время, это может плохо отразится на прочности резака и на паяльном соединении и выразиться, к примеру, появлением отверстий, что приведет к тепловым повреждениям резака, а, следовательно, к понижению производительности шипорезной мини-фрезы.

О выборе материала резца

Шиповое соединение с зазором на зубчатом шипе для несущей строительной конструкции
Шипорезные мини-фрезы, которые изготовлены из HS, в основном применяют для пластичных древесных пород, а шипорезные мини-фрезы, которые изготовлены из HW, − преимущественно для экзотических и твердых древесных пород. Для последнего случая подойдут только твердые сплавы высокого качества с определенной вязкостью, так как из-за природных характеристик древесины резак подпадает под влияние поперечной силы и, если сплав будет очень хрупкий, это приведет к неисправности инструмента.

Чтобы побороть противоречия, появляющиеся между тягой к длительному использованию и в тоже время к высокой гибкости, за счет которой уменьшается риск поломки, применяют соответствующие твердые покрытия. Если для производства резака использование HS дает эластичность, длительность использования повышают, нанесением твердого покрытия, так как оно увеличивает твердость кромки резака, и она изнашивается не так быстро. За счет постоянной работы по улучшению твердых покрытий, для каждого случая в отдельности подобран нужный тип покрытия.

Шиповое соединение без зазора на зубчатом шипе для несущего строительного устройства

Резаки шипорезной дисковой фрезы производят из твердых сплавов. Для получения очень высокой стойкости, которая выражена длиной разрезания, только затачивания высокого качества мало. Кроме всего прочего, является важным и качество материала резака. При этом в каждом случае конкретно нужно применять резак, который произведен из подходящего оптимально типа сплава. Так, для совмещения твердых, мягких и экзотических древесных пород нужны инструменты из твердых сплавов с различным качеством.

Однако потребители о качестве резца сделать вывод не могут, только осмотрев его. Лишь под растровым электронным микроскопом можно увидеть причину ненадлежащего качества некоторых твердых сплавов.

Работа на фрезере по дереву видео смотрите выше.

Правильная эксплуатация рабочих фрез.

1. Особенности обслуживания фрезерных станков


Правила эксплуатации машины прописаны в технических документах каждого фрезерного станка. В них закреплены базовые принципы безопасной работы, особенности монтажа, демонтажа, наладки, пуска, проверки оборудования.

Перед началом работы на данном станочном оборудовании следует проверить легкость перемещения стола станка во всех направлениях. Этот процесс выполняется при помощи ручных подач. Для установки фрезы выбирают удобное расположение стола и ослабляют стопорные устройства. В случае появления вибраций останавливают работу станка, проверяют надежность крепления фрезы и заготовки. При необходимости меняют режим резания.

Техническое обслуживание машины осуществляется в соответствии с разработанным планом. Специалистами проводится проверка исправности системы смазывания, пополнение или обновление масла в резервуарах, чистка станка, уборка рабочей территории, замена изношенных деталей и рабочих инструментов, наблюдение и фиксация в журнале причин неисправностей, описание проведенных работ.

2. Особенности установки и смены фрезы

Процессу установки фрезы предшествует проверка качества заточки, надежности крепления, прочности и степени износа зубьев на рабочих инструментах. На режущих кромках должны отсутствовать прожоги и трещины. Если кромки не достаточно острые или имеют дефекты, то фрезу меняют. Посадочные поверхности фрезы, переходные втулки, шпиндель и торцы установочных колец должны быть очищены от оставшихся волокон обрабатываемого материала и других загрязнений. Во время установки фрезы и хвостовика оправки нужно проверить плотность их фиксации. Элементы должны садиться без люфта при включенной коробке скоростей. Ее запускают для того, чтобы шпиндель, в который вставляют фрезу, не проворачивался. После фиксации фрезы следует проверить количество биения режущих кромок. Коробка подач и коробка скоростей должны быть установлены на заданные режимы. Затем настраивают и закрепляют упоры автоматического выключения подач. Перед снятием фрезы или оправки на рабочем столе оборудования размещают деревянный лоток, который необходим для предупреждения порчи рабочих инструментов и поверхности стола. Для снятия фрезы используют специальную выколотку.

3. Особенности установки заготовок и зажимных приспособлений

Для крепления заготовок предварительно очищают поверхность стола от стружки и технической пыли. Установка осуществляется в местах, близко расположенных к обрабатываемой поверхности. Если заготовка крепится на неочищенную поверхность, то требуется использование прихватов с насечкой при ее установке.

Крепление зажимных приспособлений также начинается с очистки рабочей зоны (стола и посадочного места). Положение приспособления регулируется при помощи молотков со вставками из мягкого материала. Установка заготовки на необработанные поверхности сопровождается дополнительным оснащением прижимными губками с насечкой, на обработанные поверхности – нагубниками из мягкого металла. Для крепления цилиндрических заготовок рекомендуется использовать разрезные втулки из мягкого металла.

После обработки каждой заготовки поверхность фрезерного станка очищается от стружки специальными щетками (капроновыми, щетинными, волосяными) или промышленным пылесосом.

Установка и съем крупногабаритных и массивных заготовок и приспособлений осуществляется только подъемными механизмами. Обрабатываемую деталь рекомендуется освобождать от подвески только после ее закрепления на колонне.

Как необходимо затачивать фрезы?

Заточка фрез — заключительная операция для получения заданных геометрических параметров, а также для восстановления режущих свойств, утраченных в результате износа зубьев.

Правильно выполненная заточка увеличивает стойкость фрезы, а следовательно, снижает расход режущего инструмента. При эксплуатации не следует доводить фрезы до величин износа, превышающих установленные оптимальные значения, принятые за критерий затупления. Поэтому необходимо следить за состоянием режущих кромок и производить своевременную заточку фрез, не допуская чрезмерно большого износа или поломки зубьев.

Заточка фрез производится на универсально-заточных станках например, модели ЗА64 или на специальных заточных станках.

Для обеспечения правильной заточки фрез, соблюдения установленных норм допускаемых биений, обеспечения установленного качества поверхностей и режущих кромок необходимо, чтобы заточные станки и приспособления удовлетворяли следующим требованиям:

1.         Шпиндели   станков   и   приспособлений должны обладать достаточной вйброустойчивостью, хорошо смазываться и легко вращаться, осевое и радиальное биение не должно превышать 0,01 мм.

2.         Механизмы подач должны работать без заеданий во всех направлениях, иметь минимальные зазоры и обеспечивать легкое и плавное перемещение закрепленной фрезы.

3.         Сменные шпиндели и шайбы для крепления заточных кругов должны обеспечивать точную посадку заточного круга или доводочного диска на шпинделе станка, не вызывая вибраций при заточке и неравномерного износа круга или диска.

4.         Суммарное биение шпинделя станка, приспособления и оправки должно быть меньше допустимого биения затачиваемой фрезы.

 Правильный выбор шлифовального круга и режимов заточки дает возможность получить заданные геометрические параметры режущей части и требуемое качество заточенной поверхности, что связано с повышением режущих свойств фрезы.

В табл. 20 приведена характеристика абразивного инструмента и ориентировочные режимы заточки инструментов из инструментальных сталей и инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава и минералокерамикой. Заточка фрез из быстрорежущих сталей, повышенной производительности — кобальтовых и ва.т надиевых—значительно отличается от заточки фрез из быстрорежущей стали Р18. Указанные стали отличаются плохой шлйфуемостью и повышенной склонностью к прижогам.

Заточка цилиндрических фрез с остроконечными зубьями

Заточка инструмента с винтовым зубом, в том числе и цилиндрических фрез осуществляется на универсально-заточных станках. Цилиндрические фрезы с остроконечными зубьями затачивают по задней поверхности чашечными и дисковыми кругами (206). При заточке фрезу надевают на оправку. Ось чашечного круга устанавливают относительно фрезы так, чтобы круг касался затачиваемой фрезы только одной стороной. С этой целью торцовую, плоскость чашечного круга наклоняют под углом 1—2° к оси фрезы (206, а).

Если оси чашечного круга и затачиваемой фрезы будут расположены в одной горизонтальной плоскости, то задний угол а после заточки будет равен нулю (206, в). Положение зуба фрезы при заточке фиксируется упором, который устанавливается очень близко к режущей кромке.

Иногда применяют специальный прибор для установки упора по высоте.

При заточке цилиндрических фрез дисковыми кругами задняя поверхность зуба получает несколько вогнутую форму с повышенным значением заднего угла. Однако при правильном выборе диаметра шлифовального круга эта вогнутость не оказывает никакого вредного влияния.

Заточка торцовых фрез

Торцовые фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также ряд фрез, оснащен-ных пластинками твердого сплава, затачиваются в собранном виде.

Заточка главной задней поверхности торцовых фрез производится торцовой плоскостью чашечного шлифовального круга (207, а). При заточке вспомогательной задней поверхности (207, б) фрезу сначала устанавливают так, чтобы ее вспомогательная режущая кромка занимала горизонтальное положение. Затем ось фрезы поворачивают в горизонтальной плоскости на величину вспомогательного угла в плане ф! и одновременно наклоняют в вертикальной плоскости на торцовой задний угол <Xi. Заточка передней поверхности зуба фрезы производится как торцом тарельчатого шлифовального круга, так и периферией дискового круга. При заточке необходимо образовать заданные по чертежу величины углов ф, у и Я.

Заточка концевых фрез

Заточка концевых фрез, с винтовым зубом осуществляется также вручную на универсально-заточных станках.

Заточка концевых фрез по главной задней поверхности производится так же, как и цилиндрических фрез торцовой поверхностью чашечного круга, при установке концевой фрезы в центрах. Заточка по вспомогательной задней поверхности осуществляется подобно торцовым чашечным кругом. В настоящее время выпускается полуавтомат модели В3125 для заточки концевых фрез диаметром 14—50 мм по передней и Задней поверхностям.

Заточка дисковых фрез

Заточка дисковых фрез по главной задней поверхности производится подобно заточке цилиндрических и концевых фрез чашечным кругом. Заточка по вспомогательной задней поверхности торцовых зубьев производится таким же способом, как и для торцовых фрез.

При заточке торцовых зубьев по передней поверхности затачиваемые зубья направлены кверху, а фрезы занимают вертикальное положение, когда фреза имеет простые зубья и наклонные — при заточке фрез с разнонаправленными зубьями. При этом угол наклона оси фрезы в вертикальной плоскости равняется углу наклона главной режущей кромки.

Заточка фрез

с затылованными зубьями

Фасонные фрезы с затылованным зубом затачиваются только по передней поверхности. При этом величина переднего угла а после заточки должна отклоняться от заданного значения не более чем на ± 1 °, так как изменение переднего угла вызывает искажение фасонного профиля.

Фрезы с прямыми канавками затачивают плоской стороной чашечного круга (208, а), а фрезы с винтовыми канавками — его конической стороной (208, б).

Чтобы после заточки режущие кромки имели минимальное биение, заточку рекомендуется производить по копиру, имеющему то же число зубьев, что и затачиваемая фреза (209). Износ затылованных фрез по задней поверхности допускается не более 0,5—0,75 мм. При большей величине износа фрезу следует затачивать по всему профилю, что значительно удорожает стоимость заточки.

Индивидуальная заточка вставных резцов сборных фрез может быть произведена лишь на точиле с подручником или на универсально-заточном станке с креплением резца в трехпово-ротных тисках. При закреплении резцов в тисках во избежание образования трещин в пластинках в качестве амортизатора рекомендуется ставить прокладку из пористой резины между подвижной губкой тисков и вставным зубом. Каждый вставной резец торцовой фрезы затачивают окончательно с одной установки. При таком методе заточки износ шлифовального круга не влияет на точность заточки. Вращение круга при заточке твердосплавной пластинки должно быть направлено от основания к лезвию фрезы для избежания микровыкрашиваний в процессе заточки.

В промышленности применяются торцовые фрезы, ножи которых затачивают в сборе. Торцевые фрезы из композита затачиваются алмазными кругами АСО 8—10 Б1 100% на оборудовании, применяемом для заточки твердосплавных фрез.

Доводка фрез

Доводка рабочих граней фрезы производится прежде всего с целью обеспечения заданных требований по шероховатости поверхностей. Кроме того, доводка позволяет в ряде случаев устранить тонкие поверхностные слои с прижо-гами и трещинами, возникшими при заточке, и другие дефекты доводимой поверхности.

Наибольшее распространение получили алмазная и абразивная доводки. Доводка твердосплавного инструмента осуществляется алмазными кругами на бакелитовой связке, абразивная доводка — мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния.

Доводке подвергают главным образом инструменты, оснащенные пластинками твердых сплавов и минералокерамикои на специальных доводочных станках. Так, например, алмазная доводка по ленточке многогранных неперетачи-ваемых пластинок осуществляется на специальном доводном станке модели ЗВ-20 в специальных кассетах; доводку опорной плоскости целесообразно производить на плоскошлифовальном станке в специальных кассетах дисковыми алмазными кругами.

Доводка твердосплавных инструментов алмазными кругами обеспечивает качество поверхности более высокого класса шероховатости по сравнению с заточкой кругами из зеленого карбида кремния и доводкой карбидом бора. При фрезеровании пластичных метериалов с невысокой прочностью и сильным истирающим действием алмазная доводка позволяет увеличить стойкость в два — пять раз по сравнению только с заточкой кругами из зеленого карбида кремния. Это различие с увеличением скорости резания возрастает. При фрезеровании высокопрочных, твердых сталей и титановых сплавов, в особенности на пониженных скоростях резания и при использовании хрупких твердых сплавов, доводка алмазными кругами либо малоэффективна, либо приводит к снижению стойкости инструмента вследствие выкрашивания режущих кромок фрез.

Применение алмазных кругов типа АПВ, АПВД, АЧК, AT, AIT и др. при заточке и доводке твердосплавного инструмента абра-швными кругами позволяет повысить производительность обработки в 1,5—2 раза и получить высокое качество обработанной поверхности (шероховатость по Ra 0,32— —0,1 мкм).

Применение кругов из композита (эльбо-ра) при заточке режущего инструмента из быстрорежущих сталей по сравнению с обычными абразивными кругами имеет также ряд преимуществ.

Контроль фрез после заточки

При контроле фрез после заточки проверяют геометрические параметры режущей части фрезы, биение фрезы и класс шероховатости заточенных или доведенных поверхностей. Для контроля геометрических параметров фрез применяют ряд приборов.

Основное требование, предъявляемое к этим приборам, — простота в эксплуатации и возможность пользования ими непосредственно на рабочем месте. На 210 показаны схемы измерения переднего и заднего углов фрезы с помощью угломера. Угломер состоит из дуги 1 со шкалой, разделенной на риски, соответствующие числу зубьев измеряемой фрезы. Сектор 2 перемещается по дуге 1 и фиксируется в требуемом положении винтом 3. Сектор снабжен градусными шкалами, по которым производится отсчет величин углов: передних — по шкале V и задних — по шкале а. К сектору 2 прикреплена опорная линейка 4. Передний угол, как указывалось выше, измеряется в плоскости,   перпендикулярной главной режущей кромки фрезы. Поэтому при измерении опорную линейку 4 угломера располагают в этой плоскости (главной секущей плоскости). В процессе измерения переднего угла (210, а) угломер накладывают на два соседних зуба фрезы, причем на один из зубьев угломер опирается опорной линейкой 4 по режущей кромке зуба фрезы, а на другой зуб — по передней поверхности зуба своей измерительной линейкой 1. Линейку 1 в пазу устанавливают по высоте в соответствии с размером прямолинейного участка на передней поверхности зуба. Сектор 2 угломера поворачивают до совмещения вертикальной грани измерительной линейки 1 (ножевая сторона) с передней гранью и в этом положении закрепляют винтом 3. Правильность установки измерительной линейки 1 относительно передней поверхности определяется на просвет. При правильной установке не должно быть зазора между ними. Отсчет производится по правой стороне сектора с надписью «передний угол» против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев данной фрезы (например, 6, 8, 10 и т. д.). На 210, а видно, что если,-например, z = 8, то v — = 10°, и т. д. Задний угол фрезы измеряют в плоскости, перпендикулярной оси фрезы. В связи с этим опорная поверхность линейки 4 угломера должна располагаться также в этий плоскости. Опорной линейкой 4 угломер опирается в режущую кромку зуба фрезы, а в другой зуб — по задней поверхности горизонтальной гранью измерительной линейки 1. Сектор 2 угломера поворачивается до «беззазорного'» совмещения задней поверхности с измерительной гранью линейки, определяемого также на просвет. Отсчет в этом случае производится по левой стороне сектора с надписью «задний угол» также против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев фрезы. В случае, показанном на 210, б, при z = 8, a = 27°. Погрешность угломера составляет примерно 1° 30'.

Контроль биения зубьев фрез осуществляется с помощью индикатора в тех приспособлениях, где они затачиваются в центровых бабках или в специальных приспособлениях.

Фрезы, у которых посадочным местом является отверстие, при контроле устанавливают на горизонтальной или вертикальной оправке. Фрезы с цилиндрическим или коническим хвостовиком при контроле устанавливают либо в направляющей призме, либо в приборе для контроля биения рабочей части концевых инструментов. Биение проверяют по цилиндрической по-.верхности зубьев, по торцовым зубьям, по угловым кромкам и по опорному торцу. Проверку биения фрезы производят после установки ее на оправку или на шпиндель фрезерного станка. Проверку качества заточки или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть острыми, без зазубрин и выбоин. Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой, смачивая пластины керосином или обдувая их песком. В этом случае при наличии трещин выступает керосин.

Статистика Видео: 
0
 

Тематическая подборка