Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость

Для выравнивания поверхности деревянных изделий используют шлифовальный станок по дереву. Благодаря режущим абразивным инструментам данного оборудования, деревянные поверхности приобретают идеально гладкий вид. Дополнительно осуществляется калибровка изделий из древесины до необходимого размера. В основном станки для шлифовки можно встретить на предприятиях мебельной индустрии, а также в цехах по изготовлению дверной и оконной фурнитуры.
Фото
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость
Шлифовальные станки по дереву: устройство, описание, применение стоимость

Видео

Качество изготовляемых изделий и производительность работы с древесиной зависит от правильного выбора шлифовального оборудования. Соответствие технических характеристик станка, абразивных лент и шлифовальных кругов определяет уровень эффективности рабочего процесса, что осуществляется с применением подобного станочного устройства.
 
Конструкция и функциональные особенности шлифовального станка по дереву

  Шлифовальный станок по дереву представляет собой устройство, стандартная комплектация которого состоит из шлифовального круга тарельчатого типа, шлифовочной ленты, специальной станины для наклонной шлифовки, механизма для выполнения шлифования поверхностей по кругу и устойчивого упора для горизонтальной обработки деталей.

  Шлифовальный станок по дереву

  Рабочий процесс шлифовального оборудования задается электрическим двигателем, обладающим высокой мощностью. Шлифовальный станок по дереву оснащен надежным двигательным механизмом, который обеспечивает беспрерывную работу на протяжении длительного периода времени.

С тыльной стороны станка размещен специальный стомиллиметровый штуцер, предназначенный для вытяжки пыльной массы, которая образовывается в процессе шлифования поверхностей заготовок. Чугунный каркас рабочей поверхности станка разработан с возможностью наклона под разнообразными углами, что значительно увеличивает сферу применения оборудования. Стандартный размер чугунного стола составляет 190/300 миллиметров, а фиксация при наклоне, по отношению к кругу шлифовки, достигает от 45 до 90 градусов.

Шлифовальный станок по дереву оснащен легкозаменяемой шлифовочной лентой. Натяжитель ленты имеет хороший, удобный регулятор, что и обеспечивает легкость в обслуживании оборудования при необходимости замены расходного материала. Износостойкость шлифовальной ленты увеличивает специальное графитовое покрытие подленточной поверхности станка.
   
Шлифовальный станок по дереву оснащается обрезиненным валом для предупреждения проскальзывания ленты во время рабочего процесса. Шлифовальный механизм данного оборудования способен осуществлять обработку заготовок под разнообразными углами, а также в вертикальном и горизонтальном положении.
 
Разновидности шлифовальных станков по дереву
 
Кроме ленточных станков для шлифования деревянных изделий, широко применяются дисковые и барабанные станки. Шлифовальный станок по дереву дискового типа используют для обработки небольших изделий и шлифования торцевой части заготовки. Процесс осуществляется при помощи дискового механизма с наклеенной на диск шкуркой абразивного типа. Рабочим инструментом шлифовочного барабанного станка является абразивный материал, накрученный вокруг барабанного механизма оборудования.

В зависимости от технологических возможностей шлифовального станка, его производительности и особенностей рабочего процесса (размер заготовки, точность обработки, скорость работы, срок службы), стоимость такого оборудования может составлять от семи тысяч рублей до двести пятидесяти тысяч рублей (крупномасштабные шлифовочные устройства).

Шлифовальный станок что это

Шлифовальные станки предназначены для затачивания различного инструмента, резания материалов, чернового шлифования и отделочных операций при обработке металлов. Обрабатывая камень, стекло, бетон, древесину, пластмассу, без них тоже не обойтись. Шлифовальные материалы — это шлифовальные, полировальные и доводочные пасты, порошки, шлифовальные шкурки на бумажной и тканевой основе. Шлифовальные инструменты — это шлифовальные, полировочные и отрезные круги, сегменты, бруски.

Полученные и отсортированные абразивные зерна соединяют различными связками, а затем обжигают в туннельных печах. На ткань и бумагу наносят слой клея или смолы и посыпают зерна абразива: электрокорунда, корунда, кремния.

При выборе шлифовального круга или шкурки очень важно знать обозначение всех параметров шлифовального инструмента, а также его назначение.

В качестве шлифовального материала для изготовления кругов применяют нормальный электрокорунд (марок 18А, 15А, НА, 13А, 12АР), белый электрокорунд (марок 25А, 24А, 23А), легированный электрокорунд (марок 94А, 93А, 92А, 9]А), монокорунд (марок 45А, 44А, 43А), зеленый (марок 64С, 63С) и черный (марок 55Q 54С, 53С) карбид кремния. Все эти материалы могут иметь определенную зернистость из диапазона 50—M1Q. Зернистость шлифматериала обозначается цифрами, указывающими 0,1 размера стороны ячейки сита в микрометрах, а микрошлифпорошков (например М10) — буквой М и цифрой, обозначающей верхний предел размера зерен основной фракции.

Материал круга может иметь различную степень твердости: от мягкой (Ml, M2, МЗ) до чрезвычайно твердой (ЧТ1, ЧТ2). Наибольшее применение имеют круги с сте* пенью твердости СМ1, СМ2 — среднемягкие, СТ1, СТ2 —« среднетвердые и Tl, T2 — твердые. Структура шлифовальных кругов определяет содержание абразива в еди* нице объема и обозначается в диапазоне от № 1 (60 % абразивного материала) до № 12 (38 %).

Для соединения шлифовальных материалов применяют связки: керамическую (К), бакелитовую (Б), вулканитовую (В), силикатную (С) и магнезиальную (М), твердость которых обозначают дополнительной цифрой.

Шлифовальные круги выпускаются самых различных форм и профилей, однако для ручных шлифовальных машин и головок обычно применяют круги прямого профиля (тип ПП), с выточкой (ПВ), чашечные цилиндрические (ЧЦ) и конические (ЧК), тарельчатые (Т, IT).

Согласно ГОСТ 2424—83 шлифовальный круг типа ПП наружным диаметром 100 мм, высотой 5 мм, диаметром посадочного отверстия 13 мм, из белого электрокорунда марки 24А, зернистостью 10-П, степени твердости С2, номером структуры, на керамической связке К5, с рабочей скоростью 50 м/с, класса точности А, 1-го класса неуравновешенности имеет обозначение:
ПП 100X5X13 24А 10-П С2 7 К5 50 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424—83.

Для отделки небольших и фасонных поверхностей используют шлифовальные головки, представляющие собой миниатюрные шлифовальные круги на оправке, вставляемой в патрон ручной сверлильной машины. В специальных магазинах можно приобрести головки различной формы (цилиндрические, конические, шаровые и т. д.).

Шлифовальные шкурки на тканевой и бумажной основе могут быть обычного применения и водостойкие. Обычные шкурки предназначены для обработки различных материалов без охлаждения или с применением охлаждающих жидкостей на основе масла, керосина и уайт-спирита. Водостойкие шлифовальные шкурки предназначены для обработки с применением смазочно-охлаждающих жидкостей и без них. Для обработки мягких материалов применяют шкурки типа 1, а для обработки твердых материалов — шкурки типа 2.

В качестве шлифовального материала для изготовления шкурок применяют указанные выше марки электро-корундов, монокорунда и карбидов кремния, а также кремень (марка 81Кр). Зернистость шлифовальных материалов для шкурок лежит в диапазоне 125—М40.

В обозначение водостойкой, например бумажной шлифовальной шкурки по ГОСТ 10054—82, после указания размеров шкурки приведены буквы М (влагопрочная) или Л1 и Л2 (влагопрочная бумага с полимерным латекс-ным покрытием).

Работа на шлифовальных станках

Сталь и твердые бронзы шлифуют электрокорундовыми инструментами, серый чугун, цветные металлы, твердые сплавы, стекло, керамические материалы и камень — карбидом кремния.

Зернистость выбирают в зависимости от заданной шероховатости детали. Чем тверже заготовка и больше площадь обрабатываемой поверхности, тем мягче должен быть шлифовальный инструмент. Конечно, определенное влияние оказывают и другие факторы (табл. 3).

При выборе структуры руководствуются правилом: для вязкого материала заготовки при большой площади обрабатываемой поверхности используют шлифовальные материалы с пористой структурой; для твердой, хрупкой заготовки с небольшой обрабатываемой поверхностью применяют инструмент с плотной структурой.

Для высокоскоростных шлифовальных станков, операций отрезки и прорезки пазов выбирают круги с бакелитовой или вулканитовой связкой. Наибольшее распространение получили круги с керамической связкой.

3. Выбор твердости шлифовального инструмента

Шлифовальные круги для черновых операций на ручных шлифовальных головках приведены в табл. 4, а для резания и чистового круглого и фасонного шлифования — в табл, 5. Окружная скорость обычно равна 30—180 м/с, при резании стекла, фарфора, твердой резины и твердых сплавов ее снижают до 15—25 м/с.

Затачивание. Инструменты из быстрорежущей стали затачивают в основном кругами из белого электрокорунда, твердосплавные — кругами из зеленого карбида кремния. Доводку выполняют алмазными кругами на заточных станках. Скорость резания 20—25 м/с. Даже незначительное несоблюдение технологии заточки твердосплавного инструмента — достаточно быстрый и неравномерный нагрев — приводит к растрескиванию пластинок.

4. Шлифовальные круги для чернового ручного шлифования

5. Шлифовальные круги для резания и чистового шлифования

6. Шлифовальные круги, рекомендуемые для затачивания режущего инструмента

Предварительное затачивание выполняют кругами с зернистостью 50—30, окончательное — 16—10, доводку — алмазными кругами. Рекомендуемые круги для затачивания инструмента приведены в табл. 6.

В табл. 7 дан краткий обзор абразивных кругов, которые могут представлять интерес для применения в домашней мастерской (все обозначения зернистости, твердости и структуры — см. выше).

7. Шлифовальные круги

Доводочные бруски имеют обозначения 64С 5-Н СТ2 К или 25А 6-Н СТ2 К. Обычно бруски делают двухслойными с сочетанием зернистости 8 и 3 или 10 и 3.

Притирочные пасты — это смесь шлифовальных зерен зернистостью 3—1: несмываемые водой — со смазочным жиром, смываемые водой — смесь абразива, патоки и глицерина.

Шлифовальные шкурки на тканевой и бумажной основе с черным карбидом кремния применяют для шлифования грунтовок и лакокрасочных покрытий, с зеленым карбидом кремния — грунтовок и лакокрасочных покрытий с применением керосина, а сухим способом — для шлифования кожи, резины, пластмасс, пробки, стекла, фарфора и сталей твердостью до 350 МПа. Белый электрокорунд применяют для обработки древесины, нормальный электрокорунд — для обработки металлов твердостью свыше 350 МПа. Шкурками на тканевой и бумажной основе с карбидом кремния зачищают мягкую древесину и старые лакокрасочные покрытия. Для мягкой древесины пригодны материалы зернистостью 25—16, для твердой — 16—10, лакокрасочных покрытий — 5—2.

Шлифовальными шкурками на тканевой и бумажной основе, наложенными на резиновый диск или наклеенными на круги, иногда непосредственно кругами с наклеенными на них зернами шлифуют металлы. Для чистового шлифования (мокрым способом) применяют водостойкую бумажную шкурку. Полирование выполняют тканевыми или войлочными кругами с шлифовальной или полировочной пастами, а окончательно — «Полировальной водой № 1». При шлифовании нельзя сильно прижимать круг к обрабатываемой поверхности, положение круга необходимо часто менять, ускоряя перекрестным шлифованием выравнивание поверхности.

Древесину и пластмассы шлифуют аналогично, в качестве шлифовального материала применяют стеклянную крошку, стеклянную шкурку на резиновом или деревянном круге или в виде ленты. На рис. 123 показан способ склеивания этой ленты. Измерив точную длину веревкой или бумажной лентой и прибавив к ней ширину ленты, отрезают кусок ленты и обрезают с двух сторон под 45°.

Ленту склеивают непосредственно на шлифовальном станке, подложив под нее тонкую ткань, выступающую на 5 мм, по длине и ширине соединения. Соединение нагружают и оставляют на столе станка для сушки. Склеивание выполняют на станке для того, чтобы лента при работе не била и не спадала. После сушки ленту ровно обрезают по краям.

8. Предельные рекомендуемые значения окружной скорости

Стеклянную шкурку закрепляют на кругах или плитах виброшлифовальных станков различными способами» Гвоздями, кнопками, целесообразнее — эпоксидным |леем, что позволяет использовать шкурку до полного изнашивания. Хорошо зарекомендовал себя такой способ! $а круг наносят термостойкий клей и посыпают стеклянной крошкой или порошком. Рекомендуется иметь комплект несущих кругов. Вместо шлифовальных кругов применяют, особенно для отрезания, проволочные круги.

Правку шлифовальных кругов — исправление геометрической формы и удаление стружки — выполняют Металлическими кольцами или специальными кругами. Для точной правки применяют специальные алмазные приспособления.

Виды шлифовальных станков и их применение

Шлифованием называется процесс абразивной обработки, поверхностей деталей с преобладанием резания. Шлифовальные станки в технологическом процессе деревообработки применяются для выполнения следующих операций: выглаживания поверхностей с доведением их до заданной шероховатости, выравнивания поверхностей с доведением их до плоского состояния и калибрования на заданную толщину.

Различают четыре основных вида шлифовальных станков: узко- и широколенточные, цилиндровые, дисковые.

 

Выбор шлифовального станка

Журнал «GE-news» - корпоративное периодическое издание, в котором рассматриваются актуальные вопросы технологии деревообработки и производства мебели, инновации в области конструкции станков для обработки древесины, дереворежущего инструмента и вспомогательного оборудования, а также в области материалов, используемых на деревообрабатывающих и мебельных предприятиях.
Зачем шлифовальный станок и как его правильно выбрать

Население, ставшее жить лучше, и научившееся разбираться в качестве и уровне продукции, хочет приобретать мебель, изготовленную если не целиком из массивной древесины, то хотя бы облицованную шпоном древесины твердолиственных и ценных пород, имеющую лаковую отделку. Такая мебель не только лучше продается, несмотря на большую трудоемкость и высокую цену, но и приносит больше прибыли изготовителям. Это подтверждается все большим числом наших мебельных предприятий, организующих у себя участки отделки изделий мебели натуральным шпоном.
Шлифовать — широкой лентой

Для тех, кто начинает сегодня организовывать технологию облицовывания и отделки изделий натуральным шпоном особенно важными становятся операции белого и лакового шлифования от которых, пожалуй, в наибольшей степени зависят внешний вид и качество готовых изделий мебели.
Правильно поставить задачу

Задумав приобрести широколенточный шлифовальный станок, каждый технолог руководитель или владелец предприятий должны составить четкий перечень требований к нему. В него должны входить: размеры и форма шлифуемых заготовок, величина их фактической разнотолщинности (по опыту работы), требуемая производительность (в погонных метрах заготовок с учетом числа проходов и обработки с одной или двух сторон), порода древесины шпона облицовки, направление текстуры шпона по отношению к длинной стороне детали (вдоль или поперек), толщина используемого шпона. Особенно важно определить и назначение станка: будет ли он использоваться для калибрования заготовок перед облицовыванием — из массива, облицованных шпоном, или тех и других поочередно, для белого шлифования, или для промежуточного шлифования лакового покрытия. Как правило, объединять эти операции в одном станке нельзя, несмотря на кажущуюся возможность получение преимуществ в виде экономии площади и получения более низкой цены станка.

Но не нужно забывать, что калибрование, шлифование шпона после облицовывания, и промежуточное шлифование лакового покрытия – операции, довольно далеко отстоящие друг от друга в технологическом процессе, и их выполнение на одном станке приведет к образованию технологических петель, усложнению организации внутрицехового транспорта и задержкам в производстве из за постоянных перенастроек станка. Поэтому лучше всего иметь на предприятии три отдельных станка или, по крайней мере, отдельный станок для шлифования по лаку. На сегодняшний день подобные решения уже реализованы инженерами группы компаний «Глобал Эдж» на базе станков итальянского производителя Viet. Конфигурация машин подобрана таким образом, что два и более станка являются логическим дополнением в замкнутой технологической цепочке производства. И, как показывает практика, разнесение узлов по отдельным станкам влечет за собой существенное увеличение не только качества шлифования, но и производительности линии в целом.
Разнообразие шлифовальных агрегатов

Порода древесины шпона, обрабатываемого на станке определяет только зернистость шлифовальной шкурки и на конструкцию станка влияния не оказывает. Однако, для качественного шлифования особое значение имеет направление волокон шпона древесины крупнососудистых пород по отношению к подаче — дуба, ясеня и т.д. При сушке шпона из этой древесины его поверхность приобретает заметную поперечную ребристость, не устраняемую шлифованием вдоль волокон. Для высококачественной обработки деталей, облицованных шпоном в поперечном направлении используются станки с узколенточными поперечношлифовальными суппортами, устанавливаемыми в самом начале станка. Но это существенно повышает стоимость оборудования и оправдано только при довольно больших объемах таких деталей.

Шлифовальный агрегат станка, предназначенный для калибрования, должен быть оснащен жестким (металлическим) валом, обеспечивающим получение заготовок строго заданной толщины — подобно рейсмусовому станку. Если такой вал будет обрезинен, то о калибровании речь уже идти не может. Такой шлифовальный агрегат будет всего лишь снимать довольно большой слой материала. При этом, чем мягче вал (чем ниже твердость резины, измеренная по шкале Шора), и чем больше диаметр шлифующего вала, тем меньше съем материала. И наоборот. Поэтому для шлифования применяются шлифующие валы большего диаметра, а для калибрования — меньшего. Это тоже одна из причин, почему в одном станке нельзя совместить калибрование и шлифование — осуществить смену валов в шлифовальных агрегатах совсем непросто. Как минимум, потребуется хорошо обученный персонал из высококлассных наладчиков.

Самый сложный по конструкции, и самый дорогой шлифовальный агрегат — оснащенный секционными шлифовальными утюжками. Его назначение — исключить прошлифовки облицовочного материала или нанесенного грунтовочного покрытия за счет того, что утюжки включаются по сигналу управляющего устройства, отслеживающего форму и расположение детали на конвейере подачи. Агрегат работает так, что секция утюжка прижимает шлифовальную ленту к детали только тогда, когда находится над ней полностью. Она не прижимает ленту в зоне передних, задних и боковых ребер заготовки, а также и ребер проемов в ней, что и исключает образование прошлифовок или удаление уже нанесенного на деталь слоя грунта.

Такие шлифовальные агрегаты могут иметь различное количество секций не только по ширине станка, но и в направлении подачи, что значительно улучшает качество шлифования, но, конечно же, дополнительно (и серьезно) повышает цену станка.

Наиболее «легкое» шлифование лакового покрытия с получением равномерно матовой поверхности — так называемое сатинирование. Оно достигается применением шлифовального барабана из материала скотчбрайт (Scothbrite), представляющего собой путанку из нейлоновых волокон, с закрепленными на их поверхности посредством синтетической связки зернами абразива. Разобраться в том, какой именно станок нужен предприятия довольно несложно и не требует много времени. Нужно только заранее сформулировать все действительно необходимые требования, забыв на время о цене. Ее снижение достигается только потом, но не за счет получения каких то мифических скидок, а путем правильного выбора агрегатов и исполнения станка.

И если итог превышает возможности, то, чтобы уложиться в бюджет можно будет осознанно пожертвовать каким то не очень необходимым для производства агрегатом, к примеру, отказаться от современной системы электронного управления станком, заменив ее более простой, или выбрать более легкое исполнение станка, но в том же оснащении. Вариантов очень много.

Но главное — не должно пострадать качество обработанного готового изделия, ради обеспечения которого и приобретается станок.

Модификации широколенточных шлифовальных станков

Производители широколенточных шлифовальных станков предлагают много модификаций этого оборудования, которые различаются в первую очередь наполнением станка – количеством, типом и техническими характеристиками шлифовальных узлов. Также станки различаются по параметрам максимально допустимой ширины обработки, типам подающих ковров, мощностью двигателей и рядом других немаловажных факторов. Нельзя не отметить и возможность оснащения станка дополнительными функциями, такими как обдув лент, вакуумный прижим обрабатываемых деталей к подающему столу, плавная регулировка скоростей вращения шлифовальных лент и другие. Выбор оптимальной комплектации станка позволит сэкономить затраты на его покупку, сохранив при этом все преимущества использования данного типа оборудования.

Выбор станка
Перед покупкой станка мы должны сформировать чёткое понимание операции шлифования, для которой он будет предназначен. Главным образом мы должны учесть тип операции шлифования, тип обрабатываемого материала, размеры заготовок и их качество перед обработкой, а также требование к качеству после. Стоит помнить, что добиться оптимального результата шлифования на станке возможно только при его правильной комплектации под конкретно поставленную задачу.
Самый важный фактор – комплектация станка шлифовальными узлами. Исходя из поставленной задачи, необходимо учесть количество шлифовальных узлов и их технические характеристики.

Количество шлифовальных узлов
Широколенточные шлифовальные станки могут содержать от одного до шести шлифовальных узлов. Большое количество узлов расширяет возможности шлифовального станка и влечёт увеличение его стоимости. Определяясь с количеством шлифовальных узлов, нужно ориентироваться на качество деталей, поступающих на операцию шлифования, и требования к их качеству после обработки, а также на требования к величине съёма материала.

Качество деталей, поступающих на операцию шлифования (шероховатость / разнотолщинность), а также требования к качеству деталей после их обработки
Имея эти данные, мы должны выбрать оптимальную зернистость первой и последней шлифовальной ленты. При этом стоит помнить, что для получения высокого качества обработанной поверхности, шлифовальные ленты, установленные в станок подряд, не должны иметь перехода в зернистости более, чем на один шаг. Например, при необходимости начинать обработку клееного щита шлифовальной лентой с зернистостью Р-40 и заканчивать обработку шлифовальной лентой с зернистостью Р-120, минимальная комплектация станка должна содержать три шлифовальных узла, что позволит между лентами Р-40 и Р-120 использовать промежуточную зернистость Р-80.

Требования к величине съёма материала
Если операции шлифования предусматривают большой съём материала, станок необходимо комплектовать достаточным количеством шлифовальных узлов, чтобы выполнить необходимый съём за один проход детали через станок. Учитывайте максимально допустимый съём материала шлифовальной лентой (см. табл. №1), а также мощность двигателей шлифовальных узлов (при недостаточной мощности использование крупнозернистых лент становится нецелесообразным).

Таблица №1

Максимальное количество
удаляемого материала (мм)
P40    1,20
P60     0,75
P80     0,64
P100   0,57
P120   0,50
P150   0,46
P180   0,43
P220   0,41

«В моей практике был случай, когда на операции калибровки клееного щита использовался маломощный станок, оснащенный одним шлифовальным узлом, – рассказывает инженер-технолог компании «Центр абразивов» Владимир Данилов. – При использовании лент с зерном Р-60 максимальный съём материала составлял не более 0,3 мм, поэтому калибровка щита на данном станке требовала от 7 до 9 проходов детали через станок. На обработку каждой детали требовались колоссальные временные затраты.
Был случай, когда аналогичный станок, оснащённый одним жёстким контактным валом, использовался для шлифования фасадов MDF под облицовку плёнкой. Полный цикл обработки на данном станке включал в себя 3 замены шлифовальных лент – от зерна Р-120, до зерна Р-220. Помимо потери времени на дополнительные проходы заготовок через станок и смену шлифовальных лент, возникала проблема низкого качества обработки. За счёт использования жёсткого контактного вала в сочетании с мелкозернистыми лентами Р-220 обработанная поверхность имела множественные мелкие дефекты, которые проявлялись после облицовки детали плёнкой».

Типы шлифовальных узлов
Шлифовальные узлы станка можно разделить на два основных типа: контактные валы и прижимные утюжки, которые в свою очередь различаются по ряду технических характеристик, влияющих на результат шлифования. Правильный выбор шлифовальных узлов, которыми будет оснащён станок, играет ключевую роль в получении высокого качества шлифования. В таблице №2 мы классифицировали типы узлов станка с кратким описанием операций шлифования, для которых они предназначены.

Статистика Видео: 
0

Отправить комментарий

Тематическая подборка